鋅合金壓鑄件電鍍及注意事項

鋅合金的主要成份是鋅，還有鋁。它們都發色處理是兩性金屬，化學穩定性差，在空氣中容易氧化、腐蝕，所以必須電鍍或塗裝。鋅合金容易壓鑄、材料成本低、加工費用低，只要受力不太大，而形狀又比較復雜陽極處理的工件，常常用鋅合金取代銅、鐵等其他金屬材料。

電鍍 鋅合金壓鑄件表面狀態的質量控制

工件的幾何形狀設計

鋅合金鑄件在設計其幾何形狀時，盡量避免盲孔深的凹部等結構，因此，要求在零件設計時，在不影響外觀和使用的部位，留出便於溶液、氣體流動的排泄工藝孔。這樣不僅能很好地實施鍍覆，而且減輕了鍍液被污染的程度。

壓鑄件的模具設計和壓鑄工藝

鋅合金壓鑄件表面是致密層，厚度約0。1mm，內部則是疏松多孔結構。在模具設計和采用壓鑄工藝時，盡量使工件表面光滑，減少裂紋、氣孔、冷隔縫隙、飛邊及毛刺等鑄造缺陷。為此，必須進行機械清理，這時應避免損傷表面致密層，以免露出多孔的基體造成電鍍困難，並影響電鍍質量。鋅合金壓鑄時常常使用脫模劑，對脫模劑的使用和去除應給予一定的重視，它是影響鍍層結合力的因素之一。

工件的材質選擇

常用的鋅合金材料中用於電鍍的有2ZnAl43、2ZnAl41、2ZnAl40。5、2ZnAl4，使用最多的牌號為ZnAl925，ZnAl903，但ZnAl903比ZnAl925更鋁表面處理好。

硬陽處理另外，在壓鑄時常用一部分回料，其比例應控制在15%，最好不要超過20%。因回料中容易摻雜其他(如硅)成分，影響鍍層的結合力。若使用回料多的鑄件，電鍍時最好用氫氟酸活化。

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五金電鍍結晶的過程及注意事項

在電鍍是，陰極上不僅有金屬硬陽處理離子和電子反應生成金屬原因的過程中，而且還有一個由許多金屬原子結晶成金屬晶體的過程，因此，電鍍過程實質上是金屬的電結晶過程。

金屬的電結晶過程大致分為以下幾個步驟：

1，水化的金屬離子向陰極擴散和遷移

2、水化膜變形

3、金屬離子從水化膜中分離出來

4、金屬離子被吸附和遷移到陰極上的活性部分陽極處理

5、金屬離子還原成金屬原子，並排列組成一定晶鉻的金屬晶體
電鍍
在形成金屬晶體時又可分為同時進行的倆個過程，結晶核心晶核的生長和成長過程。這倆個過程的速度決定著金屬結晶的粗細程度。如果晶鋁表面處理核的生成速度較快，而晶粒生成後的成長速度較慢，則生成的晶核數目較多，晶粒較細。反之晶粒就較粗，也就是說，在電鍍過程中當晶核的生成速度大於晶核的成長速度時，就能獲得結晶細致，排列緊密的鍍層，晶核的生成速度大於晶核成長速度的程度越大，鍍層結晶越細致，緊密。

結晶組織較細的鍍層，其防護性能和外觀質量都較理想發色處理。實踐表明，提高金屬結晶時的陰極化作用超過一定的範圍，會導致氫氣的大量析出，從而使鍍層變得多孔，粗糙，疏松，燒焦，甚至是粉末狀的，質量反而下降。

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電鍍溶液成分控制與化驗分析應注意的問題

通常，電鍍溶液發生故障時，需要進行化學分析與電化學試鋁表面處理驗。實踐表明，一個科學管理完善的工廠或車間，必須具有防範故障發生的監控能力與電化學試驗能力。因此，每個電鍍廠或車間均應具備分析監控電鍍溶液中最主要的鍍液成份。

鍍液分析應注意的幾個問題：

①注意獲取理想數據化驗的目的不僅是為了分析電鍍故障，還應獲取理想數據，使心中有數。如何獲取理想數據呢?那就是在生產過程中，當鍍液表現出某些性能(如深鍍能力等)特別優良時，立即取樣化驗，把所得數據保留下來，不能認為只要控制在書本或資料上介紹的規定範圍內就可以了，一般來說，即使采用與資料相同的配方但因設備條件、所用化工原料質量不同，電鍍種類不同，所處理環境不同，實際中的工藝控制數據不一定完全適用於本廠實際，即使是本廠的同一鍍槽，在電鍍不同產品時，與之相應的最佳工藝控制數據往往也是有出陽極處理入的。因此，一般說，各個電鍍廠(車間)都應有適合於自己廠(車間)具體生產條件和電鍍產品的最佳工藝控制數據，這就必須通過化驗和工藝試驗來不斷摸索掌握。這對生產設電鍍備條件不太好，生產質量又不能長久穩定的中小電鍍廠來說，尤為重要。

②化驗結果要准確化驗是分析電鍍故障重要手段，化驗結果准確與否，直接影響到對故障原因的正確判斷。應該在鍍液毛病還未完全暴露時，就能從化驗結果中發現鍍液可能出現某種故障，及時進行霍爾槽試驗等鍍液組分調整，做到防患硬陽處理於未然。這樣，對出現的較大故障，能訊速提供准確的測試數據，采取相應的措施。如果化驗數據不准確，不僅不能合理維護和調整鍍液，甚至會由於誤判而起到相反的作用。

③嚴格化驗基本操作主要注意掌握兩個方面問題。

一、是否正確取樣。當鍍槽較大發色處理時，鍍液多，取樣前應充分攪拌，爾後從靠近槽內四角及中心共5個點上取樣並混合而成。這對一般手工電鍍小廠、無陰極移動和采用加熱棒加熱的鍍槽來說，更應如此；一般用陰極保護框的鍍槽，框內外的鍍液成分含量往往有的鍍鎳、鍍鉻、鍍錫等槽液的化驗，取樣時注意當鍍液蒸發較多時，或在剛剛補充到了蒸發的水分不久就取樣分析，都是不適宜的；在一般正常定時化驗時，應將水分補充到鍍槽正常刻度，並通電生產幾個小時後再取樣化驗；用剛清洗過還帶溫的容器一次注入化驗電鍍試液是錯誤的。應該先用少量鍍液搖洗一下容器內壁(洗液仍可倒入鍍槽)再注入化驗分析試液(對於不干淨干燥的取樣容器無須這樣)。同樣，也不要用水洗或前一次用過後未清洗的專用吸管直接取樣化驗。凡使用用水清洗後帶溫的吸管和未經清洗的專用吸管(無論是濕的或干的)，事先至少要吸取兩次樣液，棄去洗液，然後才能正式吸取試液化驗；通常，鍍槽深、大的鍍液取的化驗數據，實際上只代表掛具插入深度這段槽液的成分含量。一般來說，下半部的某些成分含量有時比上半部稍微高些。當根據化驗結果進行底液調整時，應當考慮到這一點，特別是對一些控制範圍比較嚴格的光亮劑更應注意到這一點(有空氣攪拌槽液例外)。

二、是化驗的基本操作手法。用吸管吸取樣液時，右手食指不能控制自如，對吸管和滴管的正確讀數方法要清楚，即視線同液面必須同一水平並取彎月面下緣低處(對於不易觀察下緣的深色溶液，也可讀彎月面兩側最高點，重要的是初讀和終讀都應取用一水平)。另外，將吸管內的吸取液放入錐形瓶中時，往往將吸管外壁緊貼在錐形的內壁上，這就使粘附在吸管外壁的鍍液也一起帶入錐形瓶中。正確方法應是左手握住錐形瓶，傾斜成45。角，右手三指垂直拿住吸管，並使吸管出口端處輕靠在雄形瓶內壁上。在鍍液化驗中，有時吸液僅取1ML，那是不夠的。因為在這種情況下，哪怕只要帶一滴液(約0。05ML)，就會使分析結果產生約5%的誤差。

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特種基體材料電鍍鋅注意事項

　　鋅是一種既可防止鋼鐵腐蝕又能受自身腐蝕產物保護電鍍而使自身腐蝕速度減慢的金屬，同時利用鍍鋅層保護金屬材料的成本較低。因此鍍鋅這個古老而又年輕的鍍種始終保持著勃勃的生機，其產量始終保持在所有電鍍量的60%以上，成為各種基體金屬材料應用最廣泛的防腐蝕方法。

　　金屬基體材料種類不同，其陽極處理電鍍鋅的工藝流程、方法也有一定的區別，需要注意的事項是不一樣的，下面就介紹一下不同基體材料電鍍鋅需要注意的地方。

　　1、鑄鐵件鍍鋅

　　鑄鐵件主要問題是沉澱困難和鍍後腐蝕快。鋅難以附著的主要原因是其表面質地疏松，大量微孔及夾砂使其表面起伏不平，在鍍鋅過程中，氫氣容易進入孔隙，減弱鍍層與鑄件的結合力。另外，鑄鐵表面析氫反應強烈，鋅離子不易發生還原反應而沉澱。因此，鑄鐵件電鍍鋅需要采取特殊的前處理工藝，才能得到合格的鍍層。

　　2、不鏽鋼鍍鋅

　　不鏽鋼具有良好的耐腐蝕性能，出於一些特殊用途的需要，常常要在不鏽鋼的表面進行鍍鋅，不鏽鋼表面直接電鍍得到的大多是結合力差的析出物。主要原因是自然狀態下的不鏽鋼的表面存在一層堅實的鈍化膜，影響了鍍層的結合力。如果需要鍍鋅，需要先預鍍一層鎳層或進行鋁表面處理兩次鍍鋅才能得到結合力良好的鍍層。

　　3、。滲碳鋼件鍍鋅 滲碳鋼件經過淬火後，表層組織一般含大量細小顆粒狀碳化物，碳原子與微量結合形成的未溶碳化物對晶界起釘扎作用。若直接電鍍得到的鍍層粗糙不連續，質量也差。建議先鍍銅錫合金，再進行電鍍鋅效果較好。

　　4、鋅合金壓鑄件鍍鋅

硬陽處理　　壓鑄件表面是一層致密層，下面則是疏松多孔的結構，加上壓鑄件過程中的偏析發色處理現像，導致鍍前處理容易造成針孔和氣孔，如果壓鑄工藝不合適，或者模具設計不合理，壓鑄表面產生冷紋、縮孔，疏松或者針孔，那麼電鍍工藝很難獲得滿意的鍍層。

　　因此，在對不同基體材料電鍍鋅處理時，應按照不同類型的基體金屬材料制定合適的處理流程，這就需要具備豐富的電鍍經驗。

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電鍍添加劑是如何補加及注意事項

補加添加劑是針對消耗掉的添加而言的，因此，在補加添加劑陽極處理之前要知道消耗了多少添加劑的定量信息。同時要有添加劑加入量的記錄。以此作為添加的基本依據。具體補加要看使用的是什麼樣的添加劑和設備條件而定。

如果是采購的商業添加劑，供應商在產品說明書上標有添加劑的消耗量，通常都是以每千安培小時(KA。H)多少毫升(ml)表示，即單位是ml/KA。H。常見的消耗量在150-250ml/KA。H之間。而要確定消耗了多少添加劑，電鍍則應該在工作鍍槽電源設備上安裝安培小時計，根據通過的電量可以計算出消耗量，並且還要加上鍍液帶出的工藝消耗量(有時可以忽略不計)。根據這個消耗量來補加添加劑。

如果是自己配制的添加劑，則需要設法確定其消耗量。然後按商業添加劑一樣進行檢測和補加。

還有一種情況是鍍槽沒有配有安培小時計的，這時就要根據鍍件面積和電鍍所用的電流密度和電鍍時間來計算出鋁表面處理消耗的安培小時數，然後再進行按量補加。

作為一種平行的監測手段，在計算出了補加量以後，應該在補加前先按計算量用霍爾槽做補加效果實驗，確定無硬陽處理誤後再往工作槽內進行補加。

值得注意的是，在實際生產過程中，有經驗的工程師往往會不等添加劑完全消耗完以後才補加，而是在消耗1/3～1/2的時候，就應該按這個量補入添加劑。並且在達到一定量值時，因為有分解產物的積累等問題，還要對鍍液進行大處理(也叫碳處理)，即用雙氧水和活性碳粉將鍍液中剩余的有機添加劑和殘留物去除，再重新加入添加劑。同時還要定期采用霍爾槽試驗來檢查鍍液中添加劑的作用情況。這比只盲目按安培小時管理更為發色處理直觀和有效。目前大多數電鍍廠都是用安培小時添加與霍爾槽試驗結合的方法來管理鍍液中的添加劑的。

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